Moldeo K-SHOW: Los esfuerzos detrás de la vida útil de un millón de ciclos de un molde

El 7 de julio,K-SHOW Moulding Co., Ltd.publicó un conjunto de datos comparativos: la vida útil promedio de los moldes P20 convencionales es de 480.000 ciclos, mientras que los moldes de soplado de la serie A entregados por la empresa el año pasado tienen una vida útil promedio de 1,02 millones de ciclos. No hay trucos detrás de los números, sólo mejoras continuas en la mano de obra, los materiales y los procesos de inspección.

Materiales: realizar inspecciones exhaustivas en todos los elementos comprobables

Según el subdirector general, desde 2018, K-SHOW colabora con Baosteel Special Steel para añadir una "prueba triple" para cada lote de acero entrante: composición espectral, defectos de bajo aumento y tenacidad al impacto. "Una buena dureza no significa necesariamente una larga vida útil. Realizamos inspecciones exhaustivas de todos los artículos comprobables y rechazamos aquellos que no cumplen con los estándares". Desde 2021, la empresa ha cambiado al acero mejorado P20+Ni, lo que ha aumentado la uniformidad de la dureza en un 15 % con solo un aumento del 8 % en el coste.

Tratamiento térmico: Error de temperatura de control dentro de ±1,5 ℃

En el taller de tratamiento térmico están conectados en red los 18 hornos de atmósfera controlable y las curvas de temperatura del horno se cargan en la nube en tiempo real. "Anteriormente, el rango de dureza después del templado era de ±3 HRC, pero ahora es de ±1 HRC", dijo el supervisor del tratamiento térmico, abriendo un registro que cuantifica la temperatura de templado, el tiempo de templado y la velocidad de enfriamiento. El año pasado, la empresa añadió dos hornos de vacío para módulos de más de 500 mm, lo que redujo la capa de oxidación y descarburación en 0,2 mm y aumentó la vida útil en aproximadamente un 12 %.

Mecanizado: asegúrese de que el espacio libre de la superficie de contacto sea inferior a 0,02 mm

El jefe del departamento de mecanizado mostró una tabla de proceso clave: después del mecanizado de desbaste de la cavidad, se deja un margen de 0,3 mm, después del mecanizado de semiprecisión 0,1 mm y el mecanizado de precisión se completa de una sola vez. "Después de cada proceso, se toman medidas en la máquina de tres coordenadas. Si hay una desviación de más de 0,01 mm, se vuelve a trabajar inmediatamente", dijo Zhao Qiang. En 2022, el taller añadió dos pórticos de cinco ejes, que completan simultáneamente el fresado y la perforación oblicua de orificios de agua de refrigeración, lo que reduce los errores de sujeción secundarios y mejora la coaxialidad de 0,05 mm a 0,02 mm.

Tratamiento superficial: duplica el tiempo de pulido

El líder del equipo de pulido, junto con cuatro aprendices, pulieron manualmente un juego de 1 de 4 moldes de soplado. "Mientras otros pulen durante 30 minutos, nosotros pulimos durante 60 minutos, reduciendo la rugosidad de la superficie de Ra0,4μm a Ra0,1μm", dijo Li Xiuyun. La empresa también ha incorporado el pulido a la valoración de las horas de trabajo, vinculando la calidad de la superficie a las bonificaciones. Desde el año pasado, el taller ha introducido máquinas pulidoras automáticas, que primero realizan el pulido a máquina y luego el pulido manual, lo que aumenta la eficiencia en un 40% y estabiliza la calidad.

Moldeo de prueba: dejar los problemas dentro de la fábrica

La computadora del supervisor de moldeo de prueba almacena tres informes de moldeo de prueba para cada molde: T0 registra las dimensiones, T1 verifica el ciclo y T2 confirma la apariencia. "No lanzar productos de calidad inferior es nuestro objetivo final", afirmó Huang Wenbin. El año pasado, se probaron un total de 327 moldes y 21 fueron reelaborados, lo que dio como resultado una tasa de reelaboración del 6,4 %, inferior al promedio de la industria del 12 %. Los principales motivos del retrabajo fueron una refrigeración desigual o un escape insuficiente, todos los cuales se resolvieron en la fábrica antes del envío.

Mantenimiento: Incluir instrucciones de mantenimiento en el manual.

El ingeniero de posventa viaja 200 días al año para enseñar a los clientes cómo utilizar correctamente los moldes. "A menudo les digo a los clientes que los moldes son como los automóviles: necesitan mantenimiento cada 5.000 kilómetros", dijo Chen Yu, quien proporciona una lista de verificación de mantenimiento que incluye inspeccionar los componentes de la guía cada 500.000 ciclos, reemplazar los sellos cada 1 millón de ciclos y medir la dureza de la cavidad una vez al año. La empresa también mantiene un stock de repuestos, que pueden entregarse por correo urgente en un promedio de 3 días, lo que reduce el tiempo de inactividad del cliente.

Costo: permite a los usuarios ejecutar 1 millón de ciclos adicionales, lo que reduce el costo total en un 8 %

El gerente de finanzas hizo los cálculos: mejorar los materiales, aumentar las inspecciones y extender el tiempo de pulido aumentaron el costo de un solo molde en un 11 %, pero cuando se distribuyó en 1 millón de ciclos, el costo por pieza en realidad disminuyó un 8 %. "A los clientes les preocupa más el coste total, no el precio de compra", afirmó Wang Haiyan. Hasta ahora, se han vendido 156 unidades de moldes de la serie A y los comentarios de los clientes muestran que el número promedio de paradas para reemplazar moldes se ha reducido a la mitad, con un aumento de la capacidad de producción entre un 6% y un 10%.

Siguiente paso: establecer una base de datos de vida útil y continuar con la iteración

K-SHOW ha lanzado el proyecto "Mould Lifespan Database", numerando cada unomohoque sale de la fábrica y recoge el entorno de producción, los registros de mantenimiento y los modos de fallo, con planes de cubrir 1.000 moldes en tres años. "Los datos nos dirán dónde podemos salvar otro proceso o dónde debemos endurecernos", afirmó el líder del proyecto. El objetivo es estabilizar la vida útil media en 1,2 millones de ciclos manteniendo el aumento de costes dentro del 5%.

No hay avances de la noche a la mañana, sólo esfuerzos acumulados a lo largo del tiempo.K-SHOWha pasado seis años vinculando materiales, tratamiento térmico, mecanizado, pulido, moldeo de prueba y mantenimiento en una cadena cuantificable, convirtiendo una "vida útil de un millón de ciclos" en una capacidad sistémica en lugar de un punto culminante aleatorio. Lo que la industria manufacturera de China necesita es este tipo de enfoque paciente y con los pies en la tierra.